我写的自传不可能是悲剧第806节

“外型设计的优秀不代表性能也优秀，据我所知，爱豆新能源之前只做过几款微型车吧？

一个根本没有其它主流车型硬件设计经验的企业，一下子拿出这么多设计方案，确定有在认真打磨品质吗？”

“唔……你们发现没有，这些车型外观上颇多相似之处，从设计的角度，的确可以算是同一个系列。

但如果只为了硬凑一个‘八豆系列’的噱头，这样的联动就有些多余了。”

“或许是设计师为了赶工设计稿，所以偷懒了？”

“设计是一方面，产能也是一方面，这么多车型一起上市，爱豆新能源的产线应付的过来吗？”

“是啊，虽然是听说爱豆新能源最近在大肆扩充新产线，但是也不足以一下应付这么多车型的上市啊……”

“……”

面对底下窃窃私语的质疑声，鲍总笑了笑，打开了另一个ppt。

“或许有人会问，我们一下拿出这么多车型，怎么生产呢？

答案的关键是……模块化设计！”

大屏幕上开始展示各种车型的三维解构图，画面中，各种零部件被一一组装成一个个小组件，再到大组件，再到整部汽车……

“与传统汽车流水线的造车方式不同，我们的八豆系列采用了大量的一体压铸和模块化零部件设计。

也就是通过一体压铸将各个主要组件高度集成化，分散到不同企业进行制造，再进行子模块的独立组装。

最后由爱豆的汽车产线将这些大型子模块搭积木一样拼装成整车。

车辆的前后部分、车身、底盘、电池模块等被当作单独的积木块来处理，直到最后的总装阶段。

这样一来，我们就将复杂的流程压缩成几个关键步骤，相当于将汽车流水线拆分成多个独立子流水线。

得益于极致的优化设计，八豆系列虽然是8款车型，但是其中80%的零部件都是通用的……

经过验证，我们的新流程在成本和时间方面，要远远优于传统的汽车流水线。

模块化的设计，不仅减少了八豆系列车型对新产线的庞大资源和占地需求，提高了生产效率。

同时产品线还可以进行快速迭代，灵活应对市场需求。

比如我们的八豆系列，可以根据用户的实际需求，替换某些模块，使之成为一款为客户量身定制的私人定制车型……”

“嘶~”

台下响起一阵阵的抽凉气声。

闪光灯更是一刻不停的闪烁。

不少同行的汽车友商都忍不住从椅子上站了起来，脸上难掩震惊。

一体化压铸，80%的零部件通用，搭积木一样模块化总装，加上私人订制……

没想到在高阶智驾软件之后，爱豆新能源又用其颠覆性的硬件设计，再一次震撼世界！

零部件一体化压铸，典型代表便是特斯拉的毛豆系列车型。

相比于传统工艺需要上百道工序才能完成的车身部件，一体化压铸仅用一道工序就能达到相同的效果。

这意味着大幅缩短工厂的占地面积需求，释放更多资源用于扩大生产规模。

同时大大减少了人工、设备和时间投入，成本也随之骤降！

而相比已经引起广泛重视的一体化压铸技术，更为关键的“模块化设计”则更加让人惊艳。

这种概念并不是爱豆首创。

在二战后期，德意志模块化的军工设计就体现出它在提高制造效率和降低制造成本方面的巨大优势，首次应用于战舰制造。

后续更是被苏联模仿，大量应用于坦克和枪械制造。

而近年来，已经有不少人注意到了这种设计在汽车产业链的未来应用前景。

只不过这样的设计，意味着需要彻底打破原有的供应链体系。

而汽车供应链，几乎涉及到整个工业体系的方方面面，所谓牵一发而动全身，其中的利益牵扯实在太大。

因此躺在功劳簿上，被传统供应链裹挟的传统汽车厂商并没有动力，去做这种吃力不讨好的颠覆性创新。

没想到如今，居然被一家新能源汽车厂商率先应用在新车制造上！

模块化设计带来的优势是显而易见的。

如果你去过德意志的沃尔斯堡的大众汽车厂，就会被汽车产业的庞大产业链所震撼。

占地650万平方米的巨型厂房集群，相当于三个摩纳哥公国面积的总和。

这座工厂每年生产84万辆汽车，总共有110个生产车间和6000个工业机器人，大约有7.2万名工人在这里工作，甚至拥有自己的发电厂和庞大的公路铁路网。

然而就投资和效率而言，这种集中式的造车方式已经渐渐的不能适应如今越发快速的产品迭代速度，还会形成整体性的产业僵化。

超长的产业链集群，所产生的边际效益是递减的。

前工业时代造就的奇迹，终将被后工业时代所淘汰。